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新能源汽车动力系统领域已获授权专利49项、电机及控制技术领域拥有专利近500项……北汽新能源青岛产业基地自2014年动工以来，实现当年建成、当年投产、当年盈利。 9月22日，记者从该基地获悉，作为京外最大生产基地，北汽新能源青岛分公司通过不断引进新技术、新设备后，生产节拍和产能提高了一倍。截至目前，累计生产纯电动车已突破20万辆，产值突破 170亿元，直接拉动就业 5000人。
多个生产环节都由机器人完成
“从焊接、涂装到总装各个生产环节都由机器人完成。”北汽新能源青岛产业基地总经理王庆洲说，以焊装车间为例，前地板总成通过AFM输送到后地板合拼线上进行焊装，在总拼工位由2台机器人进行侧围合拼及自动焊接，通过自动输送，4台机器人完成车身内部补焊，整个过程仅需4分钟。“焊装车间6台机器人的投入使用，大大减少了操作人员，降低了劳动强度，提高了工作效率和焊接精度。”王庆洲说。
而涂装车间也有8台机器人“上岗”大显身手。据王庆洲介绍，一辆待处理的车身通过WBS自动输送到预清理工位，经过热水洗、脱脂、表调、磷化、电泳、烘干、涂胶等工序后，用2台机器人进行中涂处理，烘干后自动输送至面漆线，面漆线4台机器人进行色漆喷涂，2台机器人进行清漆喷涂，烘干后转至精修线，整车涂上了一层均匀的底色。
技改后生产节拍和产能提高一倍
产品质量的保证离不开优秀的设计和制造。王庆洲告诉记者，在总装车间，自动玻璃涂胶机、轮胎拧紧机、底盘拧紧机等新工艺设备的研发与使用，可以促使生产先通过设置仪表分装和SPS物料拣选系统，简化总装生产线工序，缩短生产线，减少装配工时，大大降低了生产成本。“技改以后，生产节拍和产能都提高了一倍。”王庆洲说。
工厂从接到市场订单的那一刻起，到车辆最终交给用户，整个过程都是依靠信息化系统拉动。生产计划的排布、物料的拉动、生产过程的监控、车辆的交付等等，整个过程都可以实现在线实时监控，第一时间发现问题，第一时间处理问题，最大化地降低对生产过程造成的影响。
2017年上半年，青岛基地引入生产管理系统，使得技术、生产、采购、物流、质量、设备之间在同一平台上协同作业，推动了生产精益化、作业标准化、流程规范化。通过生产管理系统可以了解生产过程中的所有数据，包括设备运行状态，这些整车数据会在服务器上存储备份，以便后期质量追溯。
智能制造让“国民车”更受青睐
与智能制造同步，青岛事业部持续深化精益管理，建立卫蓝精益GMS体系，设置精益管理推进委员会，协调各部门专注于持续改进，缺陷预防，减少变差，消除浪费，主打产品 EC和 EX两大系列纯电动车型。
其中EC车型以其精准的市场地位和亲民的价格，被广大消费者亲切的称谓“国民车”。青岛事业部最新款主打车型——EC3车型，拥有超长续航，NEDC续航301km，60km/h等速续航395km。
从2015年11月27日第1000台整车下线到2017年12月31日第80000台整车下线，北汽新能源青岛产业基地正以500%的年增长率践行着“北汽速度”。凭借良好的生态优势和优越的区位优势，莱西市把新能源汽车产业作为重要的新兴产业来抓。为加快延伸新能源汽车上下游产业链，着力提高本地化配套率，莱西市积极推进电池、电机、电控三大核心零部件企业等关联企业落户。
