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青岛造车产业发展如何？日前，晚报记者探访了一汽-大众华东基地、一汽解放青岛公司、北汽新能源产业青岛产业基地、上汽通用五菱青岛分公司。
采访中，记者感受了智能化流水线的震撼，“智慧造车”基地给青岛工业化带来了世界水准的流水线和教科书般的企业流程化管理。它们的到来，吸引了几十家汽车配件企业落地青岛，串联起了千亿汽车产业链条。
坐落于即墨汽车城园区的一汽-大众华东基地是自动化流水线的“集大成者”——九成流程实现“机器换人”，接近工业4.0水平，自动化、智能化程度行业内首屈一指，目前已启动“车联网”“自动驾驶”的研发。当你走进它的四大车间内，会产生“只闻机器声，不见人语响”的感觉。
“世界级工厂”的世界水准
日前，记者探访了一汽－大众华东基地的冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间。
走进车间，听不到巨大的轰隆隆声音，车间内设备摆放整洁，各制造流程有条不紊地进行。地上，机器人小车SVG沿着规划路线智能化作业，半空中，造好的整车相继运输到下一个流程……
“冲压”是整车生产的第一道工序，顾名思义是用来生产引擎盖、车门等车身零部件。一汽-大众华东基地冲压车间拥有目前世界最先进的舒勒冲压伺服生产线，完成拉延、冲孔、修边以及整形等工序的冲压生产。
“为了实现高质量标准，我们的检测都是精确到微米的。”现场工作人员表示，冲压件生产后，线尾人员对制件进行严格的质量检查，每批次零件生产后，还会进行三坐标尺寸测量。可以说，一汽-大众华东基地对零件精度控制，已经超过了头发丝的直径。
焊装车间是制作汽车骨骼的车间，有1036台机器人，是目前采用机器人最多的单一车间。“焊装车间使用激光焊接技术，从安全角度来说，激光焊接强度比普通点焊强度要高出40%，使得车辆在受到碰撞后，不易变形断裂，为驾乘人员提供更安全的保障。”现场一位技术人员介绍，一款新车的焊点数量多达数千个，焊点的质量很大程度上影响着整车的安全性。据了解，一汽大众华东基地九成以上工作流程实现自动化，日产达到920余台，平均每58秒就有一台整车下线。
小小螺丝都能“追溯到家”
在汽车制造的流水线上，总装车间的“任务”是负责整车生产中所有的部件的拼装组合。在华东基地总装车间，这里率先利用IT大数据分析系统来武装“大脑”，产品质量、产量全部由大数据分析来完成。
总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺，每辆车的装配都要经过上千次的螺栓拧紧。一个小小的螺栓拧紧失误，就会给用户车辆带来行驶噪音、漏雨、抛锚甚至制动消失等严重的质量问题和安全风险。
“每一个螺丝拧紧信息是可追溯的。”现场工作人员介绍，每天都会有几十万个拧紧结果随车辆的底盘号等信息一起自动上传到公司的上层数据库中保存15年。这意味着，15年内，用户的座驾在整个总装生产过程中的所有的拧紧信息和拧紧过程都可以追溯。
