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近年来，青岛炼化积极建立技能创新机制，支持和鼓励技能人才开展以创新操作工法、提高装置生产效能、解决跑冒滴漏问题为主题的创新创效活动，在安全生产、降本增效、提高产品质量和劳动效率等方面发挥了重要作用。
8月31日，集团公司公布了2022年中国石化技能人才创新成果评审结果，青岛炼化公司炼油二部申报的《催化裂化装置汽包炉水质量精确控制法》获得二等奖;炼油五部申报的《S Zorb装置创新优化》获得三等奖。
主要完成人——许华，炼油二部四班班长，带领双劳模班站，攻关解决了汽包炉水质量波动的问题，规范了炉水加药操作，并通过理论计算，找到了装置降本增效的突破口，通过降低降氧水消耗，实现了攻坚创效。
问题介绍
催化裂化装置因剩余热量多，一直是炼厂的产汽大户，其蒸汽品质对中压蒸汽系统以及用汽设备的长周期运行影响较大。
由于各企业的锅炉因其各自运行的模式不同，在药水的配比浓度、加注量以及化验分析频次等具体炉水质量控制方案上，在各企业中也均有所不同，但一般都是根据对比化验结果和控制指标之间的偏差，通过外操人员进行人工调整，所以炉水质量控制的滞后性强，波动较频繁。随着装置自动化程度越来越高，新建的大型的炼化装置人员逐渐精简，催化裂化装置的产汽量大、产汽点多的工艺特点决定了炉水质量控制的工作任务变得更加繁重，如何高效的实现对炉水质量的平稳控制，是急需解决的一个难题。
原因排查
排查汽包加药系统。经现场排查，加药房西侧加药泵入口管线不畅，入口过滤器堵塞，罐内药液混浊。
为确认加药泵达到输送药液要求，在模拟正常工况的前提下，对8台隔膜加药泵逐一进行20%、50%、90%行程下的流量标定。
排查排污系统。一是排污总量大，导致除氧水和药品浪费；二是外取和油浆蒸发器共用连排线，后路限流时易互串。
解决方案
1.加强定期工作管理：定期检查加药罐系统；定期标定机泵流量，做好机泵性能测试；做好连排、定排流程梳理，细化连排开度。
2.汽包加药优化：定量核算；理论指导实践。
3.规范加药操作：制定配药比例参照表；规范配药器具。
理论知识讨论
现场实践论证
成果展示
减小排污量约6吨/小时，按照每吨中压除氧水13元计算，年节约成本约67万元；
年减少磷酸三纳用量约2吨，节约成本0.14万元；按除氧水上水温度与排污至常温温差计算，减少能量损失约40kgEo/h，能耗降低约0.09kgEo/t。
以2021年5月1日至2021年6月1日为例，在剔除A/B余热锅炉后（因产汽量过低，失去参考价值），催化装置4个汽包炉水磷酸盐质量波动区间维持在6～12mg/l范围内，相较去年同期炉水磷酸盐质量波动范围（2～30mg/l），波动幅度大幅下降，炉水质量的合格率也得到了大幅提高。
团队主要成员史元杰、李永强、姜云龙来自炼油五部二班，其他成员有王虎庆、王登朝、丁南鹏、殷波，工艺工程师吴国莹提供技术指导。
在班组管理上不同于传统班组，班长的角色更多的是作为领路人、推动者、倾听者、合作人的角色推动班组发展，此举更好的增强了团队凝聚力、向心力、战斗力，在面对问题时，班组成员之间形成共鸣，汇聚更多力量。
炼油五部二班具备技师考试资格人数共7人，已全员通过，其中6人达双技师水平，近两年发表论文13篇。
问题介绍
S Zorb汽油吸附脱硫技术为国六汽油生产的主要技术，由于操作难度大、特殊设备故障率高难以实现长周期运行。闭锁料斗为装置核心设备，反应和再生系统通过闭锁料斗实现高压临氢和低压含氧环境的转换以输送吸附剂。程控球阀的正常开关为系统隔离提供保障，在高温高压和临氢等严苛运行工况下，易出现球阀磨损内漏及卡涩，故障率高等情况。球阀微漏时还会造成吸附剂消耗增加，导致产品硫含量超标，严重时存在高压串低压风险。
程控阀阀体
程控阀球阀磨损
解决方案
史元杰团队通过分析LMS数据，阀门开关时间等其他关键参数，使阀门运行达到最佳工况，并认真总结程控阀故障类型，对阀门内漏、填料密封泄漏、开关卡涩不到位、开关不动作、回讯器故障、电磁阀膜片破损漏气等问题认真分析，针对每台阀门不同工况精准施策，联合仪表维护人员，发挥各自专业优势，从不同专业角度提出优化方案，在相关部门和电仪中心的指导下对阀门执行器气路进行改造，对程控阀运行过程中主要故障类型提出优化措施。
理论知识讨论
不断提出设想
现场实践论证
成果展示
史元杰团队通过对程控阀的优化改造和工艺运行调整，减少了程控阀故障率，实现程控阀的长周期运行，同时降低了维修及更换成本。
程控阀使用寿命最短的为18个月，大大降低了维修及更换费用。节约维修及更换费用约80万元/年。吸附剂耗损大幅减少，系统废吸附剂外卸周期由25天延长至50天，节约吸附剂用量6吨/年，节省费用120万元/年。
