斯柯达柯珞克为你解锁工业4.0工厂的绝招

制造技术的进步带动了汽车生产自动化、智能化水平的提高，先进的工艺也使得车辆的品质更加可靠。斯柯达新近上市的德系多功能SUV柯珞克就诞生于工业4.0标杆工厂——上汽大众宁波工厂。经由6工序9100吨高速冲压线、长达5726mm的激光焊接以及亚洲第一台非接触式光学测量设备等诸多领先科技的锻造，斯柯达柯珞克得以呈现精湛的做工、出众的质感。

25%热成型钢材

柯珞克采用了高强度车身结构，并在A柱、B柱等车身关键部位100%使用热成型钢材，占整车钢材比例高达25%。热成型钢板的强度达到1500兆帕，相当于一枚1元硬币大小的面积上可承受两头成年大象的重量，连普通子弹也打不穿。值得一提的是，在柯珞克上，高强度及以上钢材使用的总比例有78%之多，可以在碰撞发生时尽可能保障乘员舱的完整性。

±0.2毫米零件公差

零件公差小带来的好处显而易见，不但确保了装配的精准度，视觉上也更加美观。柯珞克应用了德国舒勒6工序9100吨高速冲压线，相较于业内普遍采用的4工序、5工序冲压线，冲压精度更高，这使得柯珞克车身关键部位的零件公差可以控制在±0.2毫米，几乎是两张标准A4纸的厚度。柯珞克飞箭式高腰线即是一例，见棱见角的腰线从车头一路水平延展至尾部，看起来赏心悦目，充满力量感，也呼应着斯柯达水晶切割设计语言。

5.7米激光焊接

上汽大众是国内率先应用激光焊接技术的汽车企业。这项工艺利用高强激光光束照射金属的结合层，使之瞬间液化，实现分子层面的结合，其强度比传统焊接提升50%，大大提高了车辆的碰撞安全。此外，采用激光焊接还可以有效减少零件数量、减轻车重，使零件结构更为合理，进一步增强了抗撞击能力。柯珞克整车的激光焊接长度达到5726mm，有效强化了车身刚性，同时提供了更好的密封性。

黑科技把关更安心

工艺再牛也离不开高标准的检测系统把关。柯珞克是全亚洲第一款使用非接触式光学测量设备进行整车自动检测的车型。这台测量仪可以在2秒内，摄取多达1600万个单独的测量点，哪怕再小的偏差也逃不过“火眼金睛”。此时同时，在生产线上还运用了被称为“机器人之眼”的视觉精度追踪系统，通过摄像头对每一个焊接过程中的关键尺寸实时追踪，保证所有的零部件达标，杜绝人工操作可能产生的误差。